VON DER ZIEGE ZUM SCHAL

Im Changthang in Ladakh leben die Nomaden auf über 4.200 m. Hier ist keine Landwirtschaft möglich. Stattdessen wandern die HirtInnen täglich mit ihren großen Ziegen- und Schafherden über die kargen Almen.

 

Kaschmirziegenherde hoch über dem Tsomoriri-See im Changthang von Ladakh

 

Die Winter sind eisig, aber gerade dadurch wachsen den Ziegen ganz weiche kuschelige Haare als Unterfell, die sehr gut wärmen und fein und leicht sind.

 

Kalter Wind in Ladakh sorgt für guten Wuchs für das Unterfell

 

Die Ziegenbabies werden im Januar geboren. Damit sie nicht erfrieren, werden sie dicht gedrängt in ein Erdloch gesteckt mit einer Decke darüber für die Nacht.

 

Schutzraum für Ziegenbabys im Winter

 

Morgens und abends werden sie zu ihren Müttern gebracht, um zu trinken. In dieser Zeit werden die Ziegen nicht gemolken, alle Milch geht in den Nachwuchs.

 
 VERARBEITUNG

Frühjahr bis Sommeranfang ist die Zeit der Haarentfernung. Diese werden herausgekämmt und gesammelt.

 

Das Unterfell wird der Kaschmirziege ausgekämmt

 

Alle Nomaden liefern die Haare an die Weiterverarbeitungsmaschine in die Hauptstadt Leh. Diese war als erste ihrer Art 2004 fertig gestellt. Damit ging ein wichtiger Schritt der Weiterverarbeitung nach Ladakh (bis dato kauften Leute aus Kaschmir und Himachal Pradesh die Rohwolle von den Nomaden und brachten sie zu ihren eigenen Maschinen). Die Maschine wird von einer Gesellschaft betrieben, die sich auch um gute Marktpreise kümmert.

 

Nawang mit Kaschmirrohwolle

 

Hier wird die Rohwolle zuerst nach Farbtönen per Hand getrennt. Weiß ist am begehrtesten, da es sich am einfachsten färben lässt.

 

Farbsortierung per Hand

Sortierung per Hand

Es gibt drei verschiedene Farbabstufungen.

 

Drei Kaschmirwollknäule in drei Naturfarben

 

Danach geht der Rohstoff in die „Waschmaschine“. Hier werden Dreck und Fett entfernt.

 

Verarbeitung der Kaschmirwolle in Leh

 

Nach Trocknung wird es veredelt.

 

Die letzte Maschine kardiert das Material und es entsteht ein extrem weicher Tuff.

 

Maschinenkardierung in Leh

 

Weiterverarbeitungsmaschinen bei Pathankot

Weiter geht das weiche Material in die Nähe von Pathankot im Punjab. Dort steht am Ende einer holperigen Piste ein mittelgroßes Gebäude.

 

Webfabrik bei Pathankot

 

Im Erdgeschoss sind sehr viele Maschinen untergebracht. In diversen Schritten wird das Ausgangsmaterial zu einem äußerst feinen und doch robusten Faden verarbeitet. Kürzere und kleinere Haare werden entfernt, die längeren dagegen so sortiert, dass sie nebeneinander zu liegen kommen. Diese werden dann gedreht und verwickelt für gute Festigkeit. Die dabei entstehenden „Würste“ werden mit jeder Maschine schmaler und schmaler. Am Ende ist der Faden unglaublich fein und dünn. Um ihn dann verweben zu können werden 2 dieser Fäden miteinander verdreht. Diese Vorgänge sind auf den folgenden Bildern zu sehen:

 

Start der Verarbeitung der Kaschmirfasern

 

Verarbeitungsmaschine Kaschmirfaser

 

Doe "Würste" werden langsam feiner

 

Verarbeitung Kaschmirfaser

 

 

Der Faden wird immer feiner

 

 

Die Menschen braucht es hier hauptsächlich zum Materialnachfüttern und zum Eingreifen, wenn es irgendwo hakt. Die meisten hier arbeitenden Menschen sind Männer, aber auch einige Frauen sind bei den Maschinen tätig.

 

Frau an Kaschmirfasermaschine

 

letzte Fädenverarbeitung vor dem Weben

 

Ist der Faden fertig bearbeitet, geht er zu den Webmaschinen. D.h. manche gehen direkt zu den Maschinen, andere zu den Färbern in Uttarkhand. Das ist der einzige Vorgang, den ich (noch) nicht selber gesehen habe. Dieser Färbevorgang erfordert große Sorgfalt. Hier werden nur die Fäden für Musterschals gefärbt, bei einfarbig bunten Stücken werden diese nach dem Weben gefärbt (siehe weiter unten). Es gibt ca. 12 Webmaschinen. Es gibt verschiedene Webarten und Farbmuster, die jeweils eingestellt werden – und in rasender Geschwindigkeit ist ein Stück nach dem anderen gewebt. Es folgen auch hier einige Beispielfotos:

 

Fäden der Webmaschine

 

Webmusterplatten

 

verschiedene Muster in einem Webstück

 

 

Webmaschinenarbeiter

 

Webspulen

 

Die fertigen Webstücke werden dann in den ersten Stock gebracht, wo sie durch diverse manuelle Qualitätskontrollen gehen bzw. wo die Fehlerchen ausgebessert werden. Hier arbeiten fast nur Frauen.

 

Fehlerchenausbesserung

 

 

Qualitätsausbesserung

 

Feinstarbeit am Leuchttisch

 

Am Ende gehen die Schals durch die Dampfmangel, werden per Hand zusammengelegt – und sind bereit für den Verkauf.

 

Dampfmangel

Zusammenlegen

In der Fabrik arbeiten ca. 100 Menschen. Die Maschinen laufen ununterbrochen 24 Stunden lang – außer am Dienstag, da herrscht Stromknappheit und alle haben frei. 2007 wurde die Fabrik gebaut. Heute produziert sie ca. 350-450 Stücke pro Tag. Davon sind die aus Ladakh nur ein Teil. Die Nomadic Woollen Mill ist jedoch ein sehr wichtiger und lieber Abnehmer, der das eigene Ausgangsmaterial aus Ladakh liefert. Das andere Rohmaterial stammt aus der Mongolei.

Färber-Manufaktur

Die natur-einfarbigen Stücke, die als Gesamtstück gefärbt werden sollen gehen nach Delhi. Dort befindet sich in einer schmalen Gasse eine kleine familiäre Farbmanufaktur.

 

 

Im obersten Stock sind einige Männer des Familienunternehmens mit der Färberei beschäftigt. Auf Gaskochern wird die Farbe bei ca. 80°C in Wasser gelöst. Die Webschals werden unter steter Bewegung einige Zeit in die Farbe getaucht. An meinem Besuchstag wurden dreifarbige Schals gefärbt. Danach wird der Schal ordentlich gewässert und geschleudert. Zum Trocknen wird es auf Leinen gehängt und am Tagesende durch die Dampfmangel gedreht und zusammengelegt. Hier sind einige Fotos der Färber:

 

Farbe kommt in der heiße Wasser

 

Färbung des Kaschmirwollschals

Alles wird per Hand gemacht

 

Wässern nach dem Färben

 

Nach dem Wässern geht es in die Schleuder

 

Dreifarbiger Schal

 

 

Am Ende gelangen die Schals einem geschmackvollen Laden in Leh, der Nomadic Woollen Mill. Oder zu uns in Deutschland!

 

Ladengeschäft der Nomadic Woollen Mill in Leh

 

 

ZURÜCK